柴油發(fā)電機組常見幾種錯誤操作方法

　　柴油發(fā)電機組常見的幾種錯誤操作方法

　?。?）冷啟動后未暖機就帶負荷運轉

　　柴油發(fā)電機冷機啟動時，由于機油黏度大、流動性差，是機油泵供油不足，機器摩擦面因缺油潤滑不良，造成急劇磨損，甚至發(fā)生拉缸、燒瓦等故障。因此，柴油機冷卻啟動后應怠速運轉升溫，待機油溫度達到40℃以上時再帶負荷運轉；機器起步應掛低速擋，并循序在每一擋位行駛一段里程，直到油溫正常、供油充分后，方可轉為正常行駛。

　　（2）柴油機在機油不足時運轉

　　此時會因機油供給不足而造成各摩擦副表面供油不足，導致異常磨損或燒傷。為此，機器起步前和柴油機運轉過程中要保證機油充足，防止由于缺油而引起拉缸、燒瓦故障。

　?。?）帶負荷急停機或突然卸除負荷后立刻停機

　　柴油機熄火后冷卻系水的循環(huán)停止，散熱能力急劇降低，受熱件失去冷卻，易造成氣缸蓋、氣缸套、氣缸體等機件過熱，產(chǎn)生裂紋，或使活塞過度膨脹卡死在缸套內(nèi)。另一方面，柴油機停機時未經(jīng)怠速降溫，會使摩擦面含油不足，當柴油機再次啟動時會因潤滑不良而加劇磨損。因此，柴油機熄火前應卸除負荷，并逐漸降低轉速、空載運轉幾分鐘。

　?。?）柴油機冷啟動后猛轟油門

　　若猛轟油門，則柴油機轉速急劇升高，會造成機上的有些摩擦面因產(chǎn)生干摩擦而劇烈磨損。另外，轟油門時活塞、連桿和曲軸受理力變化大，引起劇烈撞擊，易損壞機件。

　?。?）在冷卻水量不足或冷卻水、機油溫度過高的情況下運轉

　　柴油機冷卻水量不足會降低其冷卻效果，柴油機因得不到有效的冷卻而過熱；冷卻水、機油的油溫過高，也會引起柴油機過熱。此時氣缸蓋、氣缸套、活塞組件及氣門等主要受熱負荷大，其機械性能如強度、韌性等急劇下降，使零件變形增加，減小了零件間的配合間隙，加速機件磨損，嚴重時還會產(chǎn)生裂紋、機件卡住的故障。冷卻水、機油溫度過高會加快機油老化變質(zhì)和燒損，且機油黏度下降，套缸和活塞及主要摩擦副的條件潤滑條件惡化，產(chǎn)生異常磨損。柴油機過熱還會惡化柴油機燃燒過程，使噴油器工作失常，霧化不良，積炭增多。

　?。?）在冷卻水和機油油溫過低的狀態(tài)下運轉

　　柴油機工作過程中，冷卻水溫度過低，氣缸壁溫度隨之下降，燃燒產(chǎn)生的水蒸氣凝結成水珠，與廢氣接觸生成酸性物質(zhì)，附著于氣缸壁，產(chǎn)生腐蝕磨損。實踐證明，柴油機經(jīng)常在冷卻水溫40℃~50℃下使用時，其零件磨損比正常工作溫度（85℃～95℃）下運轉是大好幾倍。此時，水溫過低時氣缸內(nèi)溫度低，柴油機著火滯燃期延長，一經(jīng)著火，壓力迅速升高，柴油機燃油粗暴，易造成零部件的機械損壞。柴油機長期在冷卻水較低溫度的狀態(tài)下運轉，活塞與缸套的間隙大，已發(fā)生敲缸現(xiàn)象，并產(chǎn)生振動，使缸套出現(xiàn)穴蝕。機油溫度過低，機油黏度大流動性差，潤滑部位油量不足，使?jié)櫥儾?，造成摩擦副磨損增加，縮短柴油機使用壽命。

　?。?）在機油壓力過低的情況下運轉

　　機油壓力過低，則潤滑系不能進行正常機油循環(huán)和壓力潤滑，各潤滑部位得不到充足的機油。因此，機器在行駛過程中，要注意觀察機油壓力表或機油壓力指示燈情況。若發(fā)現(xiàn)機油壓力低于規(guī)定壓力時，要立即停機，排除故障后再繼續(xù)行駛。

　　（8）機器超速、超載行駛

　　如機器嚴重超速、超載行駛，柴油機將在負荷過大、轉速過高的工作情況下運轉，易造成工作粗暴，缸套、活塞、連桿等承受的熱負荷和機械負荷加大，易發(fā)生拉缸、燒瓦等故障。經(jīng)常超負荷運轉，造成氣缸內(nèi)長時間的粗暴燃燒，容易損壞氣缸墊。

　?。?）熄火前猛轟油門

　　高速運轉的柴油機如果突然停止運轉，其巨大的慣性會使曲柄連桿機構和配氣機構的零件受到損傷，縮短使用壽命。同時，猛轟油門是燃油因過量進入氣缸來不及完全燃燒而沿氣缸壁流下，稀釋了潤滑油。此外，還會使活塞、氣門及燃燒室積炭明顯增多，引起噴油嘴堵塞和活塞卡死。

　?。?0）柴油機溫度過高時突然加冷卻水

　　若在柴油機缺水過熱的情況下突然加冷卻水，會使缸蓋、缸套、缸體等因冷熱劇烈變化而產(chǎn)生裂紋。因此，柴油機溫度過高時應先卸除負荷，稍微提高轉速，待水溫下降后將柴油機熄火，在將水散熱器蓋擰松，排除水蒸氣。必要時可向水散熱器緩慢的注入冷卻水。

　　（11）長期怠速運轉

　　柴油機怠速時，潤滑油壓力低，活塞頂部噴油冷卻效果差，造成磨損急劇增加，容易拉缸；還可造成霧化不良，燃燒不完全，積炭嚴重，有時甚至導致氣門和活塞環(huán)卡死、缸套穴蝕。為此，有些柴油機使用說明書明確規(guī)定，柴油機怠速運轉時間不得超過15～20min。